昆山某汽车零部件工厂引入重型 AGV 导向轮应用实例

　　在昆山某汽车零部件工厂中，重型 AGV 导向轮应用于总装车间物料配送，采用 O-长方形底盘布局与激光 SLAM 导航系统，通过高精度导向轮实现路径精准跟踪，在 1.2 米宽通道内完成 ±90° 转向，搬运效率较传统 AGV 提升 40%，同时通过实时感知环境位置与方向，确保复杂生产环境中的稳定运行。

　　具体应用场景与技术实现

　　1、总装车间物料配送

　　导向轮功能：作为重型 AGV 的核心部件，导向轮通过内置传感器或外部辅助装置(如激光反射板)实时感知 AGV 在环境中的位置和方向，确保其沿预设路径行驶。

　　路径跟踪能力：在 O-长方形底盘布局下，导向轮通过调整行驶方向和速度，使 AGV 在 1.2 米宽的通道内完成 ±90° 转向，适应总装车间复杂布局。

　　效率提升：相比传统 AGV，该方案搬运效率提升 40%，满足汽车零部件工厂高强度、高频次的物料配送需求。

　　2、技术适配性

　　激光 SLAM 导航系统：与导向轮协同工作，实现自主路径规划，减少对固定导引标识的依赖，提升工厂布局灵活性。

　　重型承载设计：导向轮结构针对汽车零部件(如发动机、车身框架等)的重载需求优化，确保长期稳定运行。

重型 AGV 导向轮

　　应用效果与行业价值

　　1、生产连续性保障

　　导向轮的高精度定位功能使 AGV 能准确到达指定工位，减少物料配送延误，保障生产线连续运行。

　　在昆山工厂的实际运行中，AGV 系统成功替代了部分叉车作业，降低了人工干预频率，提升了整体作业稳定性。

　　2、成本与效率优化

　　人力成本降低：通过自动化物料搬运，减少了对叉车司机的依赖，缓解了工厂因人工成本上涨和用工荒带来的压力。

　　空间利用率提升：AGV 的灵活转向能力使其能在狭窄通道内作业，优化了工厂空间布局，提高了仓储密度。

　　3、行业示范效应

　　该案例为汽车零部件行业提供了可复制的自动化升级方案，展示了重型 AGV 导向轮在复杂生产环境中的适应性。

　　结合激光 SLAM 导航与高精度导向轮的技术路径，成为同类工厂智能化改造的参考标杆。

　　昆山某汽车零部件工厂将重型 AGV 聚氨酯导向轮应用于总装车间物料配送，依托激光 SLAM 导航与高精度路径跟踪技术，在 1.2 米窄通道内实现 ±90° 灵活转向，搬运效率提升 40%。该方案通过减少人工干预、优化空间布局，有效保障了生产连续性，为汽车行业自动化升级提供了可复制的高效、稳定解决方案。